Gornji 5 injekcijski oblikovanje

Razumijevanje oblikovanja ubrizgavanja putem naprednih tehnika obrade rupa

 

Precizne tehnike obrade rupa koje omogućuju stvaranje kanala za hlađenje, rupe za izbacivanje i razne funkcionalne šupljine

Obrada rupa zauzima značajan udio u proizvodnji kalupa, posebno prilikom stvaranja kalupa za procese oblikovanja ubrizgavanja. Razumijevanje što je oblikovanje ubrizgavanja zahtijeva sveobuhvatno znanje o načinu izrade kalupa, posebno preciznih tehnika obrade rupa koje omogućuju stvaranje hladnih kanala, rupa za izbacivanje i različitih funkcionalnih šupljina neophodnih za postupak oblikovanja ubrizgavanja.

Tehnički zahtjevi za rupe u injekcijskim kalupima

 

Dimenzionalna točnost rupa u injekcijskim plijesnima izravno utječe na kvalitetu oblikovanih dijelova. Kada razmotrite što je oblikovanje ubrizgavanja i njegovi zahtjevi, preciznost promjera rupe postaje presudna, s ocjenama tolerancije i svojstvima odgovarajućih u skladu s mehaničkim standardima dizajna.

 

Neke rupe dodatno zahtijevaju tolerancije dubinske dimenzije, s utvrđenim vrijednostima tolerancije na temelju određenih stupnjeva tolerancije. Točnost oblika rupa obuhvaća toleranciju zaokruženosti i toleranciju cilindričnosti, a neki su slučajevi zahtijevali toleranciju na ravninu generacije.

 

Točnost položaja pokazuje se posebno kritičnom u aplikacijama za oblikovanje ubrizgavanja. Tolerancije orijentacijskog položaja prvenstveno uključuju toleranciju paralelizma, toleranciju okomitosti i toleranciju na uginu. Tolerancije položaja lokacije uglavnom se sastoje od tolerancije na koaksijalnost i tolerancije na položaj, dok tolerancije na položaj otpreme uključuju toleranciju na kružno otjecanje i toleranciju ukupne tolerancije.

 

U stvarnoj obradi, komponente koje zahtijevaju točnost koordinata visoke rupe trebaju posebne mjere kako bi se osigurala preciznost, posebno kada se razumijete što je ubrizgavanje zahtjeva za složenim multi - kalupima za šupljinu.

 

Površinska kvaliteta rupa obuhvaća hrapavost površine i hladno učvršćivanje dubine sloja za posebne zahtjeve. Ovi čimbenici značajno utječu na performanse dijelova oblikovanih ubrizgavanjem, posebno u primjenama koje zahtijevaju precizno kontrolu temperature ili visoke - uvjete ubrizgavanja tlaka.

 

Širenje rupa

 

Ekspanzija rupa koristi posebne bitove za bušenje za daljnje obrade prije - izbušene rupe, povećanje dimenzija rupa i poboljšanje točnosti obrade. Ekspanzija prihvaća veće stope hrane, postižući veću učinkovitost proizvodnje od početnog bušenja.

 

Prerađena rupa pokazuje bolju točnost i hrapavost površine u usporedbi sa samom bušenjem, istovremeno ispravljajući odstupanje osi obrađene rupe. Stoga, ekspanzija obično služi kao prije - obrada za operacije za ponovnu, dosadnu ili mljevenje ili kao konačna obrada za rupe s umjerenim zahtjevima za točnošću. Točnost obrade ekspanzije doseže IT10-IT11, s površinskom hrapavošću ra =6.3-3.2 µm.

 

Puknuće

 

REAMING pruža polu -- završnu obradu i završnu obradu za male do srednjeg promjera neobrađene rupe. Alat koji se koristi je reamer, a zbog malog dopuštenja za obradu i tanke debljine rezanja, rezani rub remera stvara struganje i stiskanje efekata na zid rupa radnog dijela tijekom rada. Dakle, obrada remiranja kombinira rezanje, struganje, stisak, sagorijevanje i trenje u sveobuhvatnom postupku obrade. Prilikom ispitivanja što je oblikovanje ubrizgavanja potrebno za precizno uklapanje, remiranje postaje ključno za postizanje potrebnih tolerancija.

 

Reamers funkcionira kao fiksna - alati veličine, s promjerom određenim potrebnim promjerom rupe. Reameri se sastoje od dijelova, vrata i radnih dijelova. Krvavica prenosi zakretni moment, vrat povezuje odjeljak i radni dio, dok radni odjeljak sadrži vodeći konus, odjeljak za rezanje i odjeljak za kalibraciju. Odjeljak za kalibraciju uključuje cilindrične i vodeće konusne dijelove, pružajući funkcije korekcije struganja, stiskanja i promjera rupe, a istovremeno nude smjernice.

Dosadne operacije u proizvodnji kalupa

Proterno prvenstveno obrađuje lijevanje donjih rupa ili prethodno grubo - obrađene rupe u radnim dijelovima. Obično strojevi veće rupe koje zahtijevaju veću preciznost, posebno prikladne za obradu sustava rupa raspoređenih na različitim površinama s različitim dimenzijama razmaka rupa i strogim zahtjevima dimenzionalne i pozicijske točnosti, poput različitih kućišta i blokova cilindra automobila.

Dosadni strojevi prvenstveno poslužuju male - aplikacije za obradu batch. U razumijevanju što je konstrukcija kalupa za ubrizgavanje, Boring predstavlja jednu od najvažnijih metoda obrade za velike rupe.

 

Dosadne operacije mogu se izvesti na tokama, mljevenim strojevima, dosadnim strojevima ili CNC strojevima. Dosadna točnost obrade doseže IT6-IT8, s površinskom hrapavošću ra =1.6-0.4 µm.

 

Horizontalni dosadni strojevi nude opsežan raspon obrade izvan dosadnog, uključujući glodanje ravnina, bušenje, krajnje lice i prirubnica za obradu vanjskog kruga i rezanje navoja. Za veći okvir - Tip komponente, oni dovršavaju razne rupe i obradu površine kutije u jednom postavljanju, uz održavanje dobre dimenzijske točnosti i točnosti položaja oblika, mogućnosti koje je teško postići s drugim alatnim strojevima.

 

Koordinatiranje dosadnih strojeva odgovara alatima i kalupima za obradu učvršćenja, mjerača i kalupa, koji se također koriste u proizvodnim radionicama za preciznu obradu obrade. Kao visoki - Alati za precizne strojeve, oni prvenstveno obrađuju rupe i sustave rupa koji zahtijevaju visoku dimenzionalnu i pozicijsku točnost, poput preciznih rupa u bušenju, dosadnih trzaja i mjerača. Koordinatni dosadni strojevi dodatno izvode bušenje, pucanje, dosadno, mljevenje, precizno pisanje i operacije preciznog označavanja, zajedno s preciznim mjerenjem razmaka rupa i dimenzija konture.

 

Unutarnje mljevenje i završna obrada površine

Visoke - precizne rupe u komponentama plijesni, poput rupa šupljine i vodećih rupa, uglavnom podvrgavaju se unutarnjem mljevenju za doradu. Unutarnje mljevenje može se izvesti na unutarnjim strojevima za mljevenje ili univerzalnim vanjskim strojevima za mljevenje. Mrežanje rupe postiže dimenzionalnu točnost IT6 - it7, s površinskom hrapavošću ra =0.8-0.2 µm. Visoko precizno mljevenje kontrolira dimenzionalnu točnost unutar 0,01 mm, postižući površinsku hrapavost ra =0.1-0.025 µm. Razumijevanje onoga što je precizno oblikovanje ubrizgavanja pomaže u određivanju odgovarajućih metoda dorade.

Postupak laskanja

 

Lapping pruža svjetlosnu završnu obradu za visoku - preciznost, umjerene rupe promjera -, koje se koriste za daljnju obradu nakon preciznog dosadnog, ponovnog ispadanja ili mljevenja. Njegove karakteristike nalikuju vappiranju vanjskog cilindra. Post - Točnost rupe za lapping doseže IT4-IT7, površinska hrapavost postiže 0,1-0,08 μm, s točnošću oblika koja pokazuje zaobljenost od 0,003-0,001 mm, iako ne može poboljšati točnost položaja radnog dijela.

 

Metode lappiranja podijele se na ručno i mehaničko lapping. Spoj lappiranja sastoji se od abrazivne i lapping tekućine. Uobičajeni abrazivi uključuju korundum, silicij karbid i dijamant. Corundum abrazivno odgovara ugljikovom alatu čelik, legura čelika, visoki - čelik brzine i lapping od lijevanog željeza.

 

Silikonski karbid i dijamantski odijelo visoko - obrazac tvrdoće, kao što su zacementirani karbid i tvrdi kromi. Grubo lapping koristi abrazive veličine zrna 100# -240# ili W40, dok fino lapping koristi W14 ili sitnije veličine zrna. Dopuštenja za obradu lappinga uglavnom se kreće 0,005-0,03 mm, s tlakom lappinga od 0,1-0,3MPa. Brzina krupne brzine obično doseže 40-50m/min, dok se brzina finog laskanja kreće 10-15m/min.

Obrada dubokih rupa za hlađenje kanala

Vodeni kanali za hlađenje, rupe grijača i određene rupe za izbacivanje u plastičnim kalupima ubrizgavaju se kao duboke rupe. Kada saznate što je oblikovanje ubrizgavanja, razumijevanje dizajna sustava hlađenja pokazuje se ključnim. Općenito, hladna voda kroz - rupe zahtijeva umjerenu točnost uz sprječavanje odstupanja. Rupe za grijanje zahtijevaju specifični promjer i potrebe za hrapavošću kako bi se osigurala učinkovitost prijenosa topline, s površinskom hrapavošću ra =1.25-6.3 µm. Rupe za izbacivanje pinova zahtijevaju veće standarde, a točnost promjera rupe uglavnom dostiže IT7.

Male i srednje rupe za plijesni obično koriste standardne ili produžene bitove bušenja na vertikalnim ili radijalnim bušećim strojevima. Obrada zahtijeva uklanjanje i hlađenje čipa, s malim brzinama dovoda kako bi se spriječilo odstupanje rupe. Srednje i velike rupe za plijesni uglavnom se obrađuju na radijalnim strojevima za bušenje, dosadnim strojevima i strojevima za bušenje dubokih rupa. Naprednije metode uključuju obradu na centrima za obradu zajedno s drugim rupama. Prekomjerno niske - precizne rupe mogu upotrijebiti označavanje, a zatim dvostruko - na strani bušenja.

Za rupe ispod 20 mm promjera s duljinom - do - omjera promjera dosežu 100 ili više, strojevi za bušenje dubokih rupa pokazuju se najprikladnijim. Oni dovršavaju duboke rupe u pojedinačnim operacijama, uvelike pojednostavljujući postupke obrade, istovremeno postižući veću točnost obrade. Bitoti za bušenje dubokih rupa sastoje se od visokog - čelika brzine ili cementiranog karbida zavarenih u bačve s pištoljem izrađenim od bešavnih čeličnih cijevi. Tijekom rada, bit za bušenje se okreće i hrani dok se visoka - tekućina za rezanje tlaka ulazi iz repa bušilice, ispiranje čipsa duž utora za bušilice. Ovo razumijevanje onoga što je alat za ubrizgavanje oblikovanja pomaže optimizirati dizajn hlađenja kanala.

Tehnike precizne obrade rupa

Kada preciznost rupe dosegne razinu mikrometra, veće rupe koriste koordinatne dosadne strojeve, dok manje rupe koriste strojeve za mljevenje koordinata. Bez precizne opreme, metode laskanja pružaju alternativna rješenja za obradu. Koordinatni dosadni strojevi mogu koristiti reamere ili dosadne alate za precizno doradu rupa. Kad se prikladni remari pokažu nedostupnim ili dosadnim postaju teškim, precizne bušilice s rupama omogućuju završne operacije.

 

Obrada započinje sa standardnim bitovima za bušenje stvarajući rupe s 0,1 - 0,3 mm dodatak za proširenje. Precizno bušenje zahtijeva kontrolirane brzine rezanja, uglavnom 2-8 mm/s, s brzinom dovoda od 0,1-0,2 mm/r. Uz ispravno ugradnju bušenja, simetrični kutovi rezanja i odgovarajuću upotrebu maziva, izbušeni promjer rupa usko odgovara veličini bušenja, postižući IT4-IT6 točnost s površinskom hrapavošću RA doseže 3,2-0,4 μm. Ove razine preciznosti pokazuju se ključnim prilikom razumijevanja što je oblikovanje ubrizgavanja zahtjeva za visokokvalitetnim komponentama plijesni.

 

Metode obrade sustava rupe

Pojedinačni - obrada sustava rupa koristi različite metode. Obrada metode označavanja uključuje označavanje obrađenih površina obrađenih dijelova za pronalaženje svakog položaja rupe, koristeći središnje udarce za stvaranje oznaka središnjih rupa u svakom centru rupa, zatim pojedinačno poravnavanje i obradu rupa na tokama, strojevima za bušenje ili glodalicama prema oznakama. Zbog značajnih pogrešaka označavanja i poravnanja, točnost položaja rupa ostaje niska, uglavnom unutar raspona 0,25-0,5 mm, pogodna za sustave rupa s umjerenim relativnim potrebama točnosti.

Obrada metode poravnanja koristi pomoćne alate na općim strojevima kao što su strojevi za bušenje i glodanje kako bi uskladili ispravne položaje rupa koje zahtijevaju obradu. Usklađivanje obično koristi jezgrene osovine, mjerne blokove ili predloške za poboljšanje točnosti poravnanja. Kada dosadite rupe prvog retka, umetnite jezgru osovine u rupu vretena ili izravno upotrijebite dosadno strojno vreteno, a zatim kombinirajte blokove mjerača specifičnih dimenzija na temelju rupa i pozicioniranja datama za ispravljanje položaja vretena.

Koordinatna obrada na općim strojnim alatima pretvara dimenzije udaljenosti između obrađenih rupa u međusobno okomito dimenzije koordinata, a zatim određuje položaje za obradu rupa pomoću uzdužnog i poprečnog mehanizma mehanizma za dovod. Koristeći metode koordinata na vertikalnim glodalicama ili dosadnim strojevima, točnost položaja rupa uglavnom ostaje unutar 0,02-0,08 mm. Razumijevanje onoga što je zahtjevi za proizvodnju ubrizgavanja pomaže u određivanju odgovarajućih metoda obrade za različite vrste kalupa.

Povezana obrada sustava rupa

Neke rupe kalupa zahtijevaju umjerenu točnost razmaka, ali moraju održavati stalne pozicije međusobnih rupa. Ostale povezane komponente zahtijevaju i visoku točnost razmaka rupa i dosljedne položaje rupa. Uobičajene metode obrade uključuju istovremeno dosadno za gornje i donje die baze vodilice i vodilice rupe s rukavima, pokretne i fiksne rupe za podloge za bazu i rupe za rupe, te rupe za mozgove i fiksne ploče. Ova metoda steže i popravlja dvije ili tri komponente koje zahtijevaju dosljedne položaje rupa zajedno koristeći stezaljke, istovremeno obrađujući rupe na identičnim položajima.

Odgovarajuća dosadna obrada osigurava performanse komponenti kalupa, jer mnoge komponente podvrgavaju toplinskoj obradi. Post - Deformacija tretmana poremeti preciznost preciznog položaja rupe za liječenje, uzrokujući središnje odstupanje između odgovarajućih gornjih i donjih rupa za matrice. Usklađeni dosadni procesi određene komponente ne prema dimenzijama crtanja i tolerancijama, ali na temelju stvarnih položaja topline - tretiranih komponenti s odgovarajućim zahtjevima položaja rupe.

 

Na primjer, postavljanje topline - tretirana šupljina umire na koordinatnim burnim strojevima za mjerenje stvarnih središnjih udaljenosti svake rupe, a zatim pomoću ovih mjerenja za obradu odgovarajućih rupa na nepogaljenim - tretiranim fiksnim pločama. Ova metoda osigurava koaksijalnost između matrice šupljine i fiksne ploče odgovarajućih rupa, osnovno znanje prilikom istraživanja što je preciznost kalupa za ubrizgavanje kalupa.

 

Koordinatno mljevenje eliminira efekte toplinske obrade koji odgovaraju dosadno ne mogu se riješiti, što rezultira nižom točnošću položaja apsolutne rupe. Da bi se osigurala konzistentnost i točnost razmaka srodnih komponentnih rupa, visoka - Precizno koordinatna metoda mljevenja uklanjaju očvrsnu deformaciju komponente uz održavanje razmaka rupa i točnost položaja. Ove napredne tehnike pokazuju složenost koja je uključena u razumijevanje što je proizvodnja kalupa za ubrizgavanje na najvišoj preciznoj razini.

Pojačanje i poboljšanje površine

Daljnje poboljšanje kvalitete površine za rupe uključuje procese htjenjanja. Honing primjenjuje specifičan pritisak na površine obrazaca pomoću alata za honiranje, s glavama koje su istodobno izvodile relativnu rotaciju i linearno uzvratno pokretanje, uklanjajući minimalne naknade za radne komade pomoću lakih metoda završne obrade. Post - Honiranje okruženja radnog komada i cilindričnost uglavnom kontroliraju unutar 0,003-0,005 mm, postižući točnost IT4-IT5 s površinskom hrapavošću RA =0.2-0.025 µM.

Honing koristi višestruko fino - kamenke od uljanih ulja instaliranih oko opsega glave glave, radijalno se proširilo mehanizmima za širenje kako bi se pritiskalo na zidove rupa radnog dijela, stvarajući specifičan površinski kontakt, dok glava za hnosovanje izvodi rotiranje i aksijalno uzvratno kretanje, postižući nisko zvanje rupe brzine. Abrazivne čestice na kamenčićima nafte ostavljaju non - Ponavljajući križ - izvažene tragove rezanja na obrađenim površinama, olakšavajući skladištenje ulja i zadržavanje filmova. Ova površinska tekstura pokazuje se posebno korisnom u primjenama injekcijskog oblikovanja gdje komponente plijesni zahtijevaju optimalno podmazivanje.

 

Budući da se glave za odbijanje povezivanja s strojnim vretenama pomoću plutajućih veza, pogreške pokreta za rotaciju strojnog alata ne utječu na točnost obrade radnog komada. Honiranje aksijalnog pokreta glave koristi zidove rupa za vođenje, krećući se duž osi rupe, sprječavajući korekciju odstupanja položaja rupe. Ravnateljica i točnost položaja rupe moraju se osigurati kroz prethodne procese poput preciznog dosadnog ili mljevenja. Razumijevanje što je pokreti mehanizma za ubrizgavanje pomažu u cijenjenju zašto se takva preciznost pokaže ključnim.

 

Iako glave za hkivanje djeluju pri nižim brzinama rotacije, brzine uzvraćanja ostaju visoke s brojnim abrazivnim česticama koje sudjeluju u sudionici, omogućujući brzo uklanjanje metala s visokom učinkovitošću proizvodnje i širokom rasponu primjene. Postupci odbijanja od lijevanog željeza, očvrsnute ili neovlaštene čelične komponente, iako neprimjereno obrađuje komponente duktilnih metala koje lako začepljuju pore naftne kamen. Honing prihvaća promjere rupe od 5 - 500mm, uključujući duboke rupe s duljinom - omjera promjera koji prelaze 10.

Integracija s modernim zahtjevima za oblikovanjem ubrizgavanja

Evolucija tehnika obrade rupa izravno je u korelaciji s tehnologijom unapređenja tehnologije oblikovanja ubrizgavanja. Suvremeni postupci oblikovanja ubrizgavanja zahtijevaju sve složeniji dizajn kalupa s zamršenim sustavima hlađenja, preciznim mehanizmima izbacivanja i sofisticiranim aranžmanima za rezanje. Svaki element zahtijeva određene konfiguracije rupa obrađene prema zahtjevnim standardima. Razumijevanje što je oblikovanje ubrizgavanja u suvremenim proizvodnim kontekstima otkriva kako ove precizne metode obrade rupa omogućuju proizvodnju sve složenijih plastičnih komponenti s čvršćim tolerancijama i vrhunskim površinskim završnim obradama.

Kako se aplikacije za injekcijsko oblikovanje šire u zahtjevnije sektore poput medicinskih uređaja, zrakoplovnih komponenti i precizne elektronike, zahtjevi za obradu rupa i dalje se razvijaju. Multi - osi CNC CNC CENTRES sada integriraju različite operacije obrade rupa, od bušenja do završetka, u pojedinačnim postavkama. Ova integracija smanjuje kumulativne pogreške u pozicioniranju uz poboljšanje ukupnih geometrijskih odnosa između značajki rupa. Napredni materijali za rezanje alata i premazi proširuju vijek trajanja alata uz održavanje konzistentne kvalitete rupe tijekom produženih proizvodnih izvora.

Suvremene metode kontrole kvalitete nadopunjuju napredne tehnike obrade rupa. Koordinatni mjerni strojevi Provjerite položaje rupa za sub - razine točnosti mikrona. Površinski profilometri kvantificiraju teksture površine rupe izvan tradicionalnih parametara hrapavosti. Non - Destruktivne metode ispitivanja otkrivaju nedostatke podzemnih obrazaca koji bi mogli ugroziti performanse plijesni tijekom operacija ubrizgavanja. Ove metode provjere osiguravaju da obrađene rupe ispunjavaju sve strože zahtjeve koje zahtijevaju suvremene primjene oblikovanja ubrizgavanja.

Budućnost obrade rupa za kalupe za ubrizgavanje nastavlja se napredovati kroz nove tehnologije. Tehnike aditivne proizvodnje sada stvaraju konformne kanale za hlađenje nemogućim s tradicionalnim metodama bušenja. Hibridna proizvodnja kombinira aditivne i oduzimanje procesa, omogućujući složene unutarnje geometrije uz održavanje kritičnih površinskih završnica. Razumijevanje onoga što je oblikovanje ubrizgavanja sve više zahtijeva znanje o tim naprednim proizvodnim metodama jer postaju uobičajena praksa u proizvodnji plijesni.

Zaključno, obrada rupa predstavlja temeljni aspekt proizvodnje plijesni ubrizgavanja, pri čemu svaka metoda obrade doprinosi specifičnim sposobnostima za postizanje potrebnih specifikacija. Od osnovnih operacija bušenja kroz sofisticirane procese brušenja i htjenjanja koordinata, odabir i izvršenje odgovarajućih tehnika obrade rupa izravno utječu na uspjeh u injekcijskom oblikovanju. Kako se plastični složenost proizvoda i zahtjevi za kvalitetom i dalje napreduju, odgovarajuća evolucija u tehnologijama obrade rupa osigurava da proizvođači kalupa mogu ispuniti ove izazove. Zamršeni odnos između kvalitete obrade rupa i performansi oblikovanja ubrizgavanja naglašava važnost sveobuhvatnog razumijevanja obje domene. Bilo da proizvode jednostavne potrošačke proizvode ili složene tehničke komponente, preciznost i kvaliteta obrade rupa u kalupama za ubrizgavanje ostaje najvažnija za postizanje željenih ishoda u modernoj proizvodnji plastike.