Što je dizajn kalupnog umetka?

Što je dizajn kalupnog umetka?

Pregled umetanja

Kako bi se uštedio materijal, obrada učinila prikladnom i jednostavnom te osigurala dovoljan vijek trajanja kalupa, set kalupa treba imati umetke. Umetci se odnose na dijelove osim za utovar/istovar i druge funkcionalne komponente. Umeci su općenito ugrađeni u ploču predloška.

Umetci su općenito izrađeni od čelika za-hladnu obradu, čelika za-vruću obradu, brzo-čelika ili čelika za plastične kalupe i drugih materijala od legura. Mogu se koristiti i drugi novi materijali kao što su legura čelika, legura aluminija, kobalt-nikal-volfram.

Za veliki broj kalupa, kako bi se točno ispunile specifikacije kalupa koje zahtijevaju OEM projekti za injekcijsko prešanje, šupljina se općenito-izrađuje po narudžbi i izravno strojno obrađuje na ploči s fiksnom šupljinom od strane profesionalnih proizvođača kalupa za injekcijsko prešanje.

Izbor materijala za umetke i njihova toplinska obrada

① Dijelovi za oblikovanje odnose se na dijelove kalupa koji su u izravnom kontaktu s plastikom za oblikovanje proizvoda, kao što su šupljine, jezgre, klizači, umetci, podizači, bočne jezgre itd.

② Materijal dijelova za oblikovanje izravno je povezan s kvalitetom i vijekom trajanja kalupa i određuje izgled i unutarnju kvalitetu lijevanih plastičnih proizvoda. Mora se odabrati vrlo pažljivo. Općenito, iskusni dobavljači alata za injekcijsko prešanje trebali bi ga odabrati na temelju zahtjeva ugovora i prema zahtjevima i karakteristikama proizvoda i kalupa.

③ Načelo primjene materijala za izradu dijelova je: prema vrsti plastike koja se oblikuje, obliku proizvoda, točnosti dimenzija, kvaliteti izgleda i zahtjevima upotrebe proizvoda, veličini proizvodne serije itd., uzimajući u obzir rezanje, poliranje, zavarivanje, teksturu, deformaciju, otpornost na habanje i druga svojstva materijala, uzimajući u obzir ekonomičnost i uvjete proizvodnje kalupa i metode obrade koje koriste partneri tvornice za injekcijsko prešanje, za odabir različite vrste čelika.

④ Za kalupe za oblikovanje prozirnih plastičnih proizvoda, i šupljina i jezgra moraju biti izrađeni od čelika s visokim učinkom poliranja zrcala, kao što su 718 (tip P20+Ni), NAK80 (tip P21), S136 (tip 420), čelik tipa H13, itd. Među njima, 718 i NAK80 su pred-kaljeni i ne zahtijevaju daljnju toplinsku obradu. Čelici tipa S136 i H13 su u žarenom stanju s tvrdoćom općenito HB160-200. Nakon grube strojne obrade potrebno je kaljenje u vakuumu i kaljenje. Tvrdoća čelika S136 općenito je HRC40-50, a tvrdoća čelika tipa H13 općenito je HRC45-55 (može se odrediti prema određenom stupnju).

⑤ Za kalupe s visokim zahtjevima kvalitete izgleda, dugim vijekom trajanja i velikom serijskom proizvodnjom, izbor materijala za oblikovanje dijelova je sljedeći:

a. Šupljina mora biti izrađena od čelika s visokim učinkom poliranja zrcala, kao što je 718 (tip P20+Ni), NAK80 (tip P21), itd., sve u prethodno-kaljenom stanju, nije potrebna daljnja toplinska obrada; površina je nitrirana, dubina nitriranja 0,15-0,2mm, tvrdoća HV700-900.

b. Jezgra može biti izrađena od srednjeg i niskog stupnja čelika P20 ili P20+Ni, kao što su 618, 738, 2738, 638, 318, itd., svi u prethodno{10}}kaljenom stanju; za kalupe s malim proizvodnim serijama također se može koristiti domaći čelik za plastične kalupe ili uvozni visoko{11}}ugljični čelik S50C, S55C.

⑥ Za kalupe s općim zahtjevima kvalitete izgleda, odabir materijala za oblikovanje je sljedeći:

a. Za male i precizne kalupe, i šupljina i jezgra bi po mogućnosti trebali koristiti uvezeni P20 ili P20+Ni čelik srednje-kvalitete.

b. Za srednje i velike kalupe, gdje lijevana plastika nema posebne zahtjeve za čelik, šupljina može koristiti uvezeni P20 ili P20+Ni čelik srednjeg i niskog{1}}razreda; jezgra može koristiti ni-uvezeni čelik tipa P20 ili uvezeni visoko{6}}kvalitetni ugljični čelik S50C, S55C itd., ili domaći čelik za plastične kalupe.

c. Za šupljine s teksturom unutarnjeg skupljanja, pokušajte izbjeći upotrebu kvalitete P20+Ni tipa 2738 (738).

⑦ Za čelične konstrukcijske dijelove s niskim zahtjevima kvalitete izgleda i posebnim zahtjevima za trošenje i koroziju čelika od materijala za oblikovanje, odabir materijala za oblikovanje dijelova je sljedeći:

a. Za srednje i velike kalupe, šupljina može koristiti uvezeni P20 ili P20+Ni čelik niskog-razreda, ili uvezeni visoko-kvalitetni ugljični čelik S55C, S50C ili domaći P20 ili P20+Ni čelik za plastične kalupe; jezgra može koristiti domaći visoko-kvalitetni ugljični čelik.

b. Za male kalupe s visokim učinkom i složenom strukturom, šupljina može koristiti uvezeni P20 ili P20+Ni čelik niskog stupnja kvalitete ili domaći P20 ili P20+Ni plastični čelik za kalupe; jezgra može koristiti domaći čelik za plastične kalupe.

⑧ Za testne kalupe, polistiren s korozivnom plastikom i plastiku koja sadrži usporivače plamena, ako su zahtjevi za proizvod visoki, može se odabrati uvezeni čelik otporan na koroziju-, koji zahtijeva S136 kaljen na HRC50-52; za opće zahtjeve može se koristiti domaći čelik otporan na koroziju.

⑨ Za kalupe u kojima plastika ima jako trenje i utjecaj na čelik, kao što su kalupi koji se koriste za ubrizgavanje materijala od najlona + staklenih vlakana, uvezeni ili domaći čelik tipa H13 s visokom otpornošću na habanje, visokom otpornošću na zamor od toplinskog naprezanja i izvrsnim svojstvima protiv-zapinjanja i anti-termalnog pucanja trebaju odabrati dobavljači prilagođenih rješenja za injekcijsko prešanje, kao što su SKD11, SKH9, HRC56-58.

⑩ Dijelovi za oblikovanje općenito koriste isti materijal kao i dijelovi osobe koja se proizvodi. Za dijelove kalupa koji se teško hlade ili zahtijevaju visok učinak hlađenja, materijal za umetanje trebao bi biti legura bakra ili legura aluminija.

⑪ Načela odabira materijala za relativno tvrde pokretne dijelove u kalupu su sljedeća:

a. Prozirni dijelovi trebaju koristiti visoko{1}}uvezeni čelik s dobrim učinkom poliranja, kao što je 718, NAK80 itd.

b. Ne-prozirni dijelovi općenito bi trebali koristiti uvezeni čelik srednjeg{2}}razreda s relativno visokom tvrdoćom, kao što su 618, 738, 2738, 638, 318, itd., s površinskim nitriranjem, dubinom nitriranja 0,15-0,2 mm, tvrdoćom HV700-900.

c. Ako su zahtjevi za kalupom niski, može se koristiti ni-uvozni čelik ili domaći čelik, s tvrdoćom nitriranja općenito HV600-800.

⑫ Načela odabira za veću tvrdoću su sljedeća:

a. Za zahtjev otpornosti na koroziju odaberite S136 kaljen na HRC50-52.

b. Za kalupe s vlaknastim materijalom i zahtjevima otpornosti na habanje, može se odabrati SKD11, kaljen na HRC56-58.

c. Za pokretne dijelove sa zahtjevima otpornosti na habanje, kao što su podizači, potisni blokovi itd., može se odabrati 8407, kaljen na HRC43-45 i zatim nitriran.

d. Za tvrde materijale visoke tvrdoće može se odabrati W302, kaljen na HRC50-52.

e. Za dugotrajne-kalupe može se razmotriti M2 čelik.

Segmentacija glavne razdjelne površine

Oblik i vrsta rastavne površine

Odvojiva kontaktna površina na kalupu koja se koristi za vađenje plastičnog proizvoda i vrata naziva se rastavna površina, također poznata kao stezna površina.

Razdjelna površina može biti ravna, zakrivljena ili stepenasta, ali treba biti što jednostavnija kako bi se olakšalo oblikovanje plastičnih proizvoda i proizvodnja kalupa. Općenito, jednostavna ravnina se koristi kao rastavna površina, a složeni oblici se koriste samo u posebnim slučajevima.

Prvi korak u dizajnu kalupa je odabir položaja razdjelne površine. Na odabir razdjelne površine utječu čimbenici kao što su oblik plastičnog dijela, debljina stjenke, metoda kalupljenja, naknadni-proces obrade, izgled plastičnog dijela, točnost dimenzija plastičnog dijela, metoda vađenja plastičnog dijela, vrsta kalupa, broj kalupa, ispuh kalupa, umetci, postavljanje vrata i struktura stroja za injekcijsko prešanje. Za dizajnere kalupa i pružatelje usluga proizvodnje injekcijskog prešanja, pravilan odabir površine za odvajanje ključan je za proizvodnju i rad kalupa.

Oblici rastavnih površina obično uključuju sljedeće vrste, vidi sliku 7-10.

Slika 7-10 Razdjelna površina

Principi odabira rastavne površine

① Poželjno je da se rastavna površina otvori na mjestu s najvećom konturom poprečnog-presjeka proizvoda kako bi se olakšalo glatko vađenje proizvoda iz kalupa.

② Razdjelnu površinu treba postaviti u položaj koji ne utječe na kvalitetu izgleda plastičnog dijela, poput kutova ili rubova. Spriječite pretjerano debeo bljesak uzrokovan razdjelnom površinom, a bljesak koji stvara razdjelna površina treba smanjiti i eliminirati što je više moguće.

③ Tijekom injekcijskog prešanja, pokušajte nakupiti plastiku na jednoj strani, tako da rastavnu površinu treba odabrati što je više moguće na mjestu gdje proizvod ostaje na strani kalupa koji se kreće, s jezgrom postavljenom na šablonu koja se kreće, oslanjajući se na silu izbacivanja operacije, plastični dio ostaje na strani kalupa koji se kreće.

④ Razdjelna površina ne bi trebala negativno utjecati na plastični dio u velikoj mjeri. Za plastične dijelove s visokim zahtjevima za preciznošću, ako su dimenzije podijeljene s razdjelnom površinom netočne, doći će do dimenzijskih pogrešaka.

⑤ Kod općenitog dijeljenja proizvoda, dio s visokim zahtjevima za preciznošću trebao bi biti postavljen u smjeru otvaranja fiksnog predloška za dužu razmaknutu udaljenost ili dio za povlačenje jezgre-, a kraća strana bi trebala biti bočno-jezgrovana.

⑥ Budući da je sila povlačenja bočne jezgre-mala, za velike proizvode s velikom projiciranom površinom, rastavna površina s velikom projiciranom površinom trebala bi biti postavljena na glavnu ravninu pokretnog i fiksnog stezanja kalupa, sprijeda, a razdjelna površina s malom projiciranom površinom trebala bi biti bočna razdjelna površina.

⑦ Razdjelna površina treba biti što jednostavnija i izbjegavati korištenje složenih oblika.

⑧ Kada se rastavna površina koristi kao glavna ispušna površina, rastavna površina treba biti projektirana na kraju protoka materijala kako bi se olakšao ispuh.

⑨ Prilikom odabira polu-ravne razdjelne površine, trebalo bi biti korisno za obradu šupljina i pogodnost vađenja proizvoda iz kalupa.